Manutenção preditiva e preventiva: quando usar no plano de manutenção

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Um plano de manutenção bem-sucedido envolve não só os indicadores de manutenção, mas um planejamento estratégico, que tanto mantenha a produtividade quanto poupe custos.

Por isso, vamos falar da manutenção preventiva e preditiva, que são dois tipos de manutenção que evitam paradas inesperadas (que são caras de arrumar e prejudicam o lucro).

Já adiantando: a manutenção preditiva é mais cara, mas preserva melhor a qualidade do equipamento. A preventiva, por sua vez, é fundamental.

Continue lendo para entender melhor cada uma e ver os indicadores de manutenção fundamentais.

Qual a diferença entre manutenção preditiva e preventiva?

De acordo com a NBR 5462, da ABNT (que estabelece padrões de trabalho em todo o Brasil), as definições de cada uma são as seguintes:

Manutenção preventiva

Aquela efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou degradação no funcionamento de um item.

Manutenção preditiva

Aquela que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a corretiva.

Colocando em termos mais simples, a manutenção preventiva significa seguir as recomendações da ficha técnica do equipamento, como troca de peças e limpezas periódicas.

A preditiva, por sua vez, significa analisar o funcionamento do aparelho em função do seu rendimento, procurando preservar as condições em que ele for o maior possível.

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Quais são os indicadores para planejar manutenção preventiva e preditiva?

Os principais indicadores de manutenção são os seguintes:

Custos de manutenção

Os custos têm 3 frentes: Custos Diretos (mão de obra, ferramentas), Custos Indiretos (depreciação, lucro perdido devido a paradas) e Custos Induzidos (vindos de falhas na manutenção).

Controlar cada um é fundamental para estabelecer metas de gastos e manter a lucratividade.

A redução dos custos do ciclo de vida dos equipamentos envolve maior confiabilidade e segurança, mas requer otimização na alocação de recursos para cada atividade, levando em conta a importância delas para a empresa. Ou seja: você que define a prioridade das máquinas e seus respectivos recursos.

Veja abaixo o gráfico representativo da disponibilidade em relação aos custos.

MTBF (tempo entre falhas)

Mede o tempo efetivo de operação de máquinas ou equipamentos, descontando períodos de parada. Uma máquina com MTBF maior é mais confiável e produtiva.

Para aumentá-lo, é fundamental reduzir a frequência de falhas por meio de ações como melhorias na manutenção preventiva. O que mais afeta o MTBF não é o tempo de manutenção, mas a frequência de falhas ou eventos.

Aqui, também existe o índice de OEE (Overall Equipment Effectiveness, Eficência Geral do Equipamento) que considera Disponibilidade, Qualidade e Performance, fornecendo um percentual de eficiência do equipamento.

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MTTR (tempo médio para reparo)

A partir da divisão entre o tempo de reparo e o número de falhas de uma máquina em um período específico, é possível obter o MTTR. Aplicável tanto a manutenções preventivas quanto corretivas, o objetivo deve ser minimizar o MTTR para aumentar a disponibilidade do equipamento.

O MTTR está ligado à facilidade, precisão, segurança e eficiência econômica das atividades de manutenção. Fatores como controle de estoque, complexidade do equipamento e habilidades da equipe de manutenção podem impactar o MTTR, sendo que qualquer alteração no tempo de manutenção reflete diretamente na disponibilidade do equipamento.

Baixe grátis: Tabela de cálculo MTTR e MTBF

Disponibilidade

É um indicador de desempenho para visualizar a produtividade de um ativo, ou seja, quanto tempo ele produz em relação ao tempo em que não pode produzir.

Disponibilidade = tempo em produção / (tempo em produção + paradas planejadas + paradas não planejadas)

Indisponibilidade

A indisponibilidade por manutenção é calculada pela seguinte divisão:

Indisponibilidade = Tempo de parada para reparos / Tempo total do período

O resultado é o percentual de tempo em que a máquina ficou indisponível para operação.

Atenção: é crucial descontar o tempo de manutenções preventivas, que, quando não descontado, deve ser somado ao tempo de parada para reparos para calcular corretamente o índice de Indisponibilidade.

A recomendação é medir esse indicador por grupos, separando as manutenções preventivas. Pesquisas da Associação Brasileira de Manutenção, ABRAMAN, indicam que o índice de Indisponibilidade geralmente varia de 5% a 6%. Se o seu estiver muito discrepante desse valor, investigue.

Como aplicar preventiva e preditiva no plano de manutenção

O plano de manutenção deve levar em conta os indicadores mencionados acima. O cronograma vai variar de acordo com características específicas do ativo.

Em primeiro lugar, para aplicá-las no plano de manutenção, mantenha a ficha técnica de cada equipamento atualizada.

A partir das recomendações do fabricante, estabeleça a frequência de manutenção preventiva e quais tarefas devem ser realizadas em cada período.

Para incluir a manutenção preditiva, você deve acompanhar algumas características do equipamento em funcionamento, como vibração e temperatura. A ficha técnica também pode ajudar aqui, mas a observação do funcionamento real do equipamento é o que é fundamental mesmo.

Registre os dados para criar os parâmetros. À medida que for observando alterações, você vai ter um direcionamento para intervir no ativo antes mesmo de precisar da manutenção preventiva.

Veja também: Que tipos de tecnologia usar para a manutenção preditiva?

Vale notar que a manutenção preditiva é a mais cara, porém, é a mais efetiva em produtividade e conservação da qualidade do equipamento. Principalmente se você lida com um maquinário de alto custo, vale investir.

Para ver mais sobre os tipos de manutenção, você pode assistir à nossa aula gratuita:

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