FMEA: o que é, exemplos e tipos

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A metodologia FMEA foca na identificação proativa de potenciais modos de falha em processos, produtos ou sistemas, analisando os efeitos adversos dessas falhas e propondo medidas preventivas.

Neste artigo, vamos ver quais são as vantagens do FMEA, suas aplicações em diferentes setores e, além disso, olharemos para um exemplo prático dessa análise.

O que é FMEA?

FMEA é uma sigla do inglês, “Failure Mode and Effect Analysis”, que significa “Análise de Modo e Efeito de Falha”. É uma metodologia completa e sistemática que serve para avaliar e aprimorar a qualidade do trabalho em várias frentes.

Esta abordagem identifica potenciais modos de falha em processos, produtos ou sistemas, olhando para os efeitos dessas falhas e propondo medidas preventivas, que evitem as possíveis consequências.

Quais as vantagens do FMEA?

A aplicação do FMEA oferece uma série de benefícios.

Antecipação de problemas: a análise olha para problemas potenciais e ataca antes que eles prejudiquem a operação e receita da empresa;
Otimização de custos: é fato, intervenções preventivas são mais baratas do que corretivas, porque o tempo de parada na operação é programado e a resolução de problema é mais focada e ágil;
Confiabilidade de operação: com os riscos monitorados e as intervenções preventivas, a gestão sabe quando, como e por que vai haver uma parada e se programa de acordo;
Maior satisfação do cliente: se a sua operação funciona com mais previsibilidade e eficiência, isso vai se refletir na experiência do seu cliente.

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Na prática, o FMEA vai ser aplicado a diversos processos para que o resultado traga todos esses benefícios.

Onde e como aplicar?

A versatilidade do FMEA permite que seja usado em diversos contextos, desde a manufatura até serviços e software.

Pode ser implementado em qualquer fase do ciclo de vida de um produto ou processo. A chave reside em adaptar a metodologia ao ambiente específico, utilizando-a como uma ferramenta estratégica para aprimorar a qualidade e minimizar falhas.

Como o FMEA ajuda a prevenir falhas?

O FMEA desempenha um papel crucial na prevenção de falhas porque exige que a gestão enxergue além da operação do dia a dia para prever, de forma abrangente, os riscos envolvidos em processos e produtos.

Ao antecipar potenciais problemas, esse tipo de análise permite a implementação de medidas corretivas proativas, evitando custos desnecessários ou a parada inesperada.

Exemplo de cálculo

Vamos ver como o FMEA funciona na prática.

Na nossa hipótese, vamos trabalhar com uma empresa de climatização que conseguiu o seu primeiro contrato de manutenção preventiva e corretiva planejada com um supermercado local.

Mesmo local, trata-se de um contrato maior em termos de sistema de refrigeração e com riscos mais altos para o cliente em caso de falha, por perda de insumos.

A empresa é pequena ainda, mas está em crescimento acelerado. Atende diversos pequenos negócios locais com planos PMOC e algumas residências. É bastante coisa para conciliar entre a equipe e às vezes serviços têm que ser rearranjados e prazos, ajustados.

O gestor quer analisar o processo de planejamento e cumprimento de prazos por parte da empresa. Porque, no caso do mercado, a perda de prazo pode implicar em riscos maiores. A empresa de climatização precisa mitigá-los antes que afetem o cliente.

A partir daí, a primeira pergunta que nosso sujeito hipotético poderia fazer: o quão sério é o risco de falha na manutenção por furo de prazo? Que problema faz com que alguns prazos sejam furados?

Organizando isso em uma tabela FMEA, ficaria assim:

Nº	Item	Modo de falha	Efeito da falha	Causa	Controles Atuais	S	O	D	RPN
1	Manu-tenção preven-tiva	Parada inesperada por furo de manutenção	Perda de insumos, parada na operação	Falha no prazo de preventiva	Não existe agenda digital ou acompanha-mento em tempo real da equipe	9	5	2	225

Legenda da tabela:

Severidade (S): Avaliação da gravidade do efeito da falha (escala de 1 a 10, sendo 10 o mais grave).
Ocorrência (O): Probabilidade de ocorrência do modo de falha (escala de 1 a 10, sendo 10 a mais provável).
Detecção (D): Eficiência dos controles atuais em detectar a falha antes de atingir o cliente (escala de 1 a 10, sendo 10 a detecção mais eficaz).
RPN (Risco Potencial de Falha): Resultado do cálculo do RPN (S x O x D), indicando a prioridade de ação. No caso de severidade e ocorrência, valores mais altos requerem maior atenção. Já para detecção, quanto menor o número, pior.

A partir desta visualização, o que concluímos? Que o ponto que mais precisa de atenção é uma maneira de gerenciar melhor a agenda da equipe e, assim, acompanhar melhor os prazos dos clientes.

Antecipar o possível problema que essa falta de acompanhamento traz é fundamental para manter o contrato com o supermercado e, também, resolver problemas de planejamento e operação que estão atrasando o crescimento da empresa.

Agora que demos uma visão geral do FMEA com a história, vamos ver o passo a passo detalhado, com cada etapa que você deve cumprir para analisar os casos específicos da sua empresa.

Passo a passo do FMEA

Passo 1. Definição

Inicie o processo determinando claramente o que será analisado. Isso pode ser um produto, um processo de fabricação ou até mesmo um sistema complexo.

Então, elenque claramente em um item principal, o processo que você vai analisar (por exemplo, atendimento em supermercado).

Passo 2. Especificações

Detalhe as especificações e requisitos associados ao que está sendo analisado, garantindo uma compreensão abrangente do processo, ou seja, seu passo a passo.

Por exemplo, elenque em itens:

Requisitos de desempenho e/ou qualidade
Restrições de orçamento
Normas e regulamentos
Especificações de materiais

Passo 3. Modos de falha

Identifique os possíveis modos de falha, considerando todos os cenários adversos que possam impactar negativamente o objeto da análise.

Um bom modo de elencar modos de falha plausíveis é olhar para a sua operação atualmente e mapear os problemas mais recorrentes. Podem ser:

Quebras de aparelhos críticos
Perda de cliente

Saiba mais: Como retomar contato com clientes perdidos?

Passo 4. Efeitos de falha

Avalie os efeitos associados a cada modo de falha identificado. Considere como essas falhas afetarão o desempenho global da empresa. Por exemplo, pergunte-se:

Se a quebra de aparelhos críticos é um modo de falha que paralisa a operação, quantas horas de trabalho são perdidas?
Quantos atendimentos agendados a sua empresa deixou de fazer e quanto deixou de arrecadar?
Qual os custos com que vai ter que arcar para voltar à operação?
Se perdeu um cliente, quanto deixou de ganhar ao mês?

Passo 5. Causas por falha

Analise as causas relacionadas a cada modo de falha, buscando compreender as raízes do problema.

Aí, trata-se de olhar além dos efeitos, mas mais especificamente ao problema recorrente por trás deles. Retomando o exemplo anterior: a falha em aparelhos críticos se dá pela quebra de que peças?

Passo 6. Controles por causa

Desenvolva controles preventivos para mitigar as causas identificadas, visando evitar as falhas antes que ocorram.

Também no exemplo dos ativos críticos, aqui entraria a manutenção preventiva como uma aliada para prever downtime de equipamentos e quebras inesperadas.

Passo 7. Risco calculado (RPN)

Atribua valores aos modos de falha com base na severidade, ocorrência e detecção, calculando o Risco Potencial de Falha (RPN).

A fórmula é a mesma que vimos acima:

RPN = S x O x D

Sendo S, severidade da falha
O, probabilidade de ocorrência
D, facilidade de detecção

Passo 8. Propostas de melhoria

Elabore estratégias para reduzir o RPN, implementando melhorias nos processos ou sistemas. Lembrando que quanto maiores os valores de severidade e probabilidade, pior.

Portanto, as falhas que tiverem esses fatores como os maiores devem receber prioridade nas propostas de melhorias.

Por exemplo, se o problema detectado foi perda de cliente fiel, que acarretou uma perda de R$ 5.000 mensais na receita da sua empresa de manutenção e as principais causas disto foram atraso de atendimento e perda de prazo de manutenção, como sua empresa pretende fortalecer essas fraquezas?

Alguns exemplos de propostas de melhoria são:

Investir em treinamento e capacitação da equipe
Contratar um sistema de gestão

Passo 9. Plano de ação

Desenvolva um plano de ação detalhado, definindo passos específicos para implementar as propostas de melhoria.

Por exemplo, se a proposta central de melhoria é contratar um sistema de gestão para acompanhar a equipe em tempo real e planejar tarefas e prazos sem erro, por onde começar?

Avaliar as necessidades da empresa em relação ao sistema
Pesquisa das melhores opções de mercado
Fazer cotação dos investimentos
Contratar o sistema
Seguir a fase de implementação
Integrar a operação ao software de gestão

Passo 10. Cálculo de um novo risco

Recalcule o RPN após a implementação das melhorias, assegurando que os ajustes realizados foram eficazes.

Avalie se houve uma melhora numérica. Depois, reinicie o ciclo para detectar possíveis melhorias a ainda serem feitas.

Tipos de FMEA

Existem alguns tipos principais de FMEA, nichados nas áreas de mais interesse para diferentes indústrias. No geral, são os seguintes.

FMEA de produto

Concentra-se nas características e falhas relacionadas a um produto específico, buscando garantir sua confiabilidade e desempenho.

Pode ser interessante usar para avaliar por que ativos falham e para a prevenção disso.

Nessa compreensão de causa e feito da falha de um equipamento, podem entrar outros sistemas de avaliação, como o diagrama escama de peixe, que lista amplamente os aspectos relacionados a um produto.

FMEA de processos (PFMEA) ou FMEA de serviços

PFMEA ou FMEA de serviços pode ser aplicado tanto à linha de produção e manufatura quanto a serviços em campo.

Ambas as abordagens são valiosas ferramentas de gestão de qualidade, independentemente de serem aplicadas a processos industriais ou à prestação de serviços, porque permitem uma análise detalhada para aprimorar a eficiência e a qualidade operacional.

Trata-se de uma maneira de avaliar processos e constatar onde existem gargalos, os possíveis riscos que vêm deles, prevendo suas consequências e antecipando suas soluções.

Veja mais: Como acompanhar dados operacionais com Auvo

FMEA de sistema ou software

Explora os riscos em sistemas complexos, considerando a interação entre componentes para garantir a funcionalidade global.

Nesse caso, a análise é feita por recortes do maior para o menor. Por exemplo, a partir de um sistema geral para suas áreas específicas de funcionamento. A falha geral do funcionamento de uma área implica em que problemas para o sistema?

Que problemas são possíveis em cada área que a comprometeriam?

Por isso, geralmente, se direciona à análise de software, identificando potenciais falhas que possam comprometer a eficácia do programa.

FMEA de design (DFMEA)

Aborda as fases iniciais do desenvolvimento, garantindo que o design do produto seja robusto e confiável desde o início.

Implementar a DFMEA no design não apenas fortalece a robustez do produto, mas também permite ajustes proativos para garantir um produto final mais confiável e de alta qualidade.

Vale reforçar que esse design de produto também vale principalmente para a tecnologia.

FMEA na manutenção

Avalia os riscos associados a práticas de manutenção, garantindo a integridade e a confiabilidade contínuas dos equipamentos.

Para o FMEA na manutenção, é bom se guiar por indicadores de manutenção e inserir o próprio plano de manutenção neste método de avaliação mais minucioso.

Os principais indicadores são:

Disponibilidade
Confiabilidade
MTBF e MTTR
CMF
Valor homem-hora por projeto
Backlog
CPRM

Conheça mais: Quais os principais indicadores de manutenção?

A aplicação adequada do FMEA proporciona uma abordagem ampla o suficiente para garantir a qualidade em diversas áreas, garantindo que os processos de trabalho estejam em melhoria contínua, assim como os clientes, cada vez mais satisfeitos.

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