Gestión de mantenimiento: ¿Qué es?

La gestión de mantenimiento es un servicio esencial para el flujo de las actividades diarias de cualquier empresa, institución o residencia. Aún más si consideramos que prácticamente todas las actividades del día a día dependen de la ayuda de algún equipamiento.

Pero se engaña quien cree que la gestión de mantenimiento debe ser considerada importante solamente en situaciones de emergencia.

Ciertamente, las personas buscan el mantenimiento solamente cuando un aparato presenta fallas, pueden sufrir consecuencias que podrían haber sido evitadas con una gestión de mantenimiento asertivo.

En este articulo, veras el concepto de gestión de mantenimiento, bien como su importancia, los principales tipos y las mejores herramientas para realizar una gestión de mantenimiento asertivo enfocada en los beneficios que la misma puede generar para tu negocio.

¡Continua la lectura y aprende más sobre el asunto!

¿Pero qué es la gestión de mantenimiento?

Inicialmente, la gestión de mantenimiento es un proceso de monitoreo continuo del desempeño de máquinas, equipamientos, herramientas e instalaciones.

Su principal objetivo es controlar la frecuencia de eventuales fallas de funcionamiento y evitar pérdidas causadas por la interrupción de la producción.

A parte, la gestión de mantenimiento es un medio de prolongar el tiempo de uso de un equipamiento, así como el rendimiento de las actividades cotidianas de una organización.

Tipos de mantenimiento:

Primeramente, es importante que sepas que hay dos tipos de mantenimientos:

• Mantenimiento planificado

• Mantenimiento no planificado

Para ejemplificar, la imagen abajo representa un panorama general de todos los tipos de mantenimiento:

Por lo tanto los tipos de mantenimiento planificados son:

1. Mantenimiento preventivo:

Como el propio nombre indica, el mantenimiento preventivo es un método de prevención. En otras palabras, trata de seguir un cronograma de mantenimiento enfocado para evitar posibles interrupciones de las actividades causadas por fallas en equipamientos.

Siendo así, el mantenimiento preventivo envuelve acciones que monitorean el desgaste de los equipamientos, como:

• Inspecciones de rutina

• Segmento de orientaciones dadas por los fabricantes

• Sustitución de piezas

• Reforma de equipamientos

Luego, los beneficios del mantenimiento preventivo abarca no sólo la reducción del deterioro de los equipamientos, como también disminuye el desgaste físico de la mano de obra y contribuye con la producción de servicios y productos de alta calidad.

2. Mantenimiento predictivo:

El mantenimiento predictivo trata de una planificación de mantenimiento basado en datos o instrumentos específicos.

Osea, los principales parámetros de funcionamiento de equipamientos que deben ser monitoreados para realizar un mantenimiento predictivo son:

• Intervalo de tiempo entre fallas

• Temperatura

• Vibración

• Análisis del estado químico de aceites

• Termografia

• Ensayos por ultrasonido

• Presión

El principal beneficio del mantenimiento predictivo es el hecho de la alta capacidad de prevenir puntualmente cuándo y dónde ocurrirá el próximo problema para evitar trastornos futuros.

3. Mantenimiento correctivo planificado:

El mantenimiento correctivo planificado ocurre en situaciones en que la falla total del maquinario ya se esperaba. De este modo, el supervisor ya debe estar preparado para la situación con el debido acompañamiento del mantenimiento predictivo.

Igualmente con la decisión de adoptar el mantenimiento correctivo planificado, diversos factores deben ser alineados al proceso, tales como:

• Negociación de parada del proceso con el equipo de producción

• Medidas de seguridad

• Planificación de los servicios

• Garantia de herramientas y piezas de repuesto

• Necesidad de recursos humanos, incluso servicios contratados

4. Mantenimiento detectivo:

El mantenimiento detectivo, también conocido como mantenimiento proactivo, es un método de investigación en equipamientos con el intuito de entrar fallas imperceptibles a los equipos de operación y/o mantenimiento.

Al contrario del mantenimiento preventivo y predictivo, este tipo de mantenimiento está enfocado en sistemas automatizados en los cuales las actividades de las máquinas son accionadas por comandos y circuitos generados a partir de sistemas.

Por fin, vea el único tipo de mantenimiento no planificado:

5. Mantenimiento correctivo:

El mantenimiento correctivo es considerado el más común, al final, consiste en accionar el profesional para realizar reparaciones solamente después de alguna falla inesperada. Así es, este tipo de mantenimiento ocurre sin ningún reparo o planificación.

Lo que ocurre es que el mantenimiento correctivo posee menos costo de comparación a los tipos de mantenimiento planificados, por lo tanto, su potencial de pérdida es alto debido a la interrupción de la producción.

¿Cuáles son los beneficios de la gestión de mantenimiento para las empresas?

Desde ya, es importante que sepas que la gestión de mantenimiento es el mejor proceso para tu empresa garantizar la disponibilidad y confiabilidad de sus equipamientos, maquinarias, instalaciones a un bajo costo.

A parte, podemos considerar que las principales ventajas de una gestión de mantenimiento son:

• Eficiencia de los equipamientos

• Control de gastos con inactividad del equipo

• Planificación del mantenimiento para prevenir accidentes

• Control de mantenimiento para evitar imprevistos que paren la producción

• Calidad en la prestación de servicios a los clientes

Como resultado, no perderás más dinero y otros recursos debido a la inactividad del proceso de producción.

Gestión de mantenimiento: ¿Inversión o gasto?

Sobre el mismo punto de vista que las empresas valoran la gestión de personas, gestión financiera y la gestión empresarial a fin de adecuarse al mercado, ellas también necesitan realizar la gestión de mantenimiento para garantizar la entrega de sus demandas.

innegablemente, empresas que no hacen la gestión de mantenimiento están sujetas a imprevistos que van más allá de las pérdidas con la mano de obra parada, existen varias herramientas de trabajo que ofrecen riesgos a la seguridad de los funcionarios y al medio ambiente.

Una falla repentina en el sistema puede herir seriamente a un colaborador, hasta podría causar su muerte.

Por lo tanto, la gestión de mantenimiento debe ser vista como una inversión que preserva la calidad de producción, la integridad física de los colaboradores, y en ese sentido, evita también los daños al medio ambiente.

¿Cuáles son las mejores herramientas para realizar una gestión de mantenimiento?

Hasta aquí que puedes percibir cuán importante es realizar mantenimiento para la productividad de las empresas, ¿correcto?

Ahora, conoce las mejores herramientas para hacer una gestión de mantenimiento asertiva en práctica

Mantenimiento productivo total:

El mantenimiento productivo total (TPM) es un método bastante utilizado por Lean Manufacturing con el intuito de identificar las pérdidas en la producción y en los procesos administrativos.

A parte, su objetivo también es aumentar la capacidad de utilización del activo industrial y garantizar la fabricación de productos de alta calidad y con precios competitivos.

Actualmente, el mantenimiento productivo total posee algnos pilares. Son ellos:

1. Mantenimiento autónomo:

El mantenimiento autónomo consiste en capacitar la mano de obra interna para realizar reparaciones cotidianas, bien cómo prevenir fallas y reducir los desgastes de los equipamientos.

2. Mantenimiento planificado:

Así mismo, siendo un tipo de mantenimiento, el mantenimiento planificado también puede ser considerado como una herramienta de gestión.

Eso ocurre porque tiene como base el mantenimiento preventivo o el mantenimiento predictivo, y su objetivo es prevenir posibles fallas de los equipamientos, máquinas o instalaciones.

3. Mejoras específicas:

Las mejoras específicas son protocolos discutidos y definidos por profesionales de procesos, calidad, producción y mantenimiento.

En ese intervalo de tiempo, ellos determinan cuales son los factores más relevantes para implementar las mejores herramientas de desempeño y productividad.

Incluso, el OEE (Overall Equipment Effectiveness), es un ejemplo de indicador de desempeño. Su función es medir la eficacia global de un equipamiento considerando los niveles de disponibilidad eficiencia y calidad, reduciendo así, la probabilidad de quiebras.

4. Control inicial:

El control inicial es un método enfocado para alcanzar un sistema eficiente de lanzamiento de productos y procesos en el mercado.

Básicamente, su metodología consiste en realizar un análisis previo y detallado de equipamientos para adoptar las mejores estrategias que transformen la máquina más fácil de operar, y consecuentemente, más difícil de producir cualquier producto.

5. Entrenamiento y educación:

Con toda certeza, la mano de obra es una de las herramientas más importantes, por lo tanto, es necesario invertir en la capacitación de todos los colaboradores, visto que la tecnología se desarrolla constantemente, y así, las empresas necesitan garantizar que la competencia de sus integrantes se desarrolle juntamente con ese proceso.

6. Seguridad y medio ambiente

En virtud de las normas de seguridad y medio ambiente que deben ser seguidas, los empresarios deben adecuarse estratégicamente para promover la seguridad de los trabajadores, así como la de los clientes también, evitar que ocurran accidentes que causen daños al medio ambiente.

7. Áreas Administrativas

Específicamente, consiste en adoptar medidas estratégicas que reduzcan considerablemente el desperdicio en las áreas administrativas con el intuito de garantizar el mejor desempeño de todos los sectores de una empresa.

En ese sentido, algunas herramientas pueden contribuir con el alcance de este objetivo, como:

Programa 5s: método basado en 5 pasos: utilización, orden, limpieza salud y autodisciplina.

Lean Office: método de identificar y reducir desperdicios en los procesos operacionales.

8. RCM

El RCM (Reliability Centred Maintenance), es un método de mantenimiento centrado en la confiabilidad. Se basa en la cantidad de errores que un activo puede presentar en un determinado periodo.

Por consecuencia, las estrategias del RCM envuelven la optimización de la producción con técnicas viables para la empresa constituidas en cuatro principios fundamentales:

• 1. Preservación de las funciones del sistema
• 2. Identificación de las fallas que pueden afectar el funcionamiento del sistema
• 3. Priorización de los modos de falla
• 4. Selección de las tareas eficaces que controlen los modos de fallas.

9. Análisis de criticidade de equipamientos

El Análisis de criticidad de equipamientos consiste en una metodología enfocada para la definición del nivel de impacto de cada equipamiento caso el mismo falle.

Sin dudas, esa es una de las herramientas más utilizadas por los gestores de mantenimiento, al final, se basa mediante cálculos que posibilitan determinar precisamente la prioridad de cada equipamiento en el momento de distribuir los recursos de mantenimiento.

Desde ya, el sistema de curvas ABC es el que más ayuda a definir cuán crítico un equipamiento es con base en los siguientes criterios.

• Seguridad y medio ambiente;

• Producción;

• Calidad;

• Backup;

• Costos de mantenimiento;

• Tiempo;

Software de gestión

Por fin, hacer la gestión de mantenimiento en una empresa con un número grande de activos puede ser complejo y demorado.

Posiblemente, al automatizar ese proceso con ayuda de un software de gestión de mantenimiento, puedes optimizar tiempo, y también ahorrar recursos.

Por eso, 2Workers está enfocado en atender empresas del ramo de mantenimiento predial, mantenimiento industrial, mantenimiento eléctrico, entre otros.

En otras palabras, 2Workers te ayuda a garantizar que los sistemas de producción operen como proyectados, y por consecuencia, contribuyan con la disminución de la inactividad de producción, bien como el aumento de productividad del equipo.

Con 2Workers, puedes:

• Gestionar el stock de equipamientos y productos;

• Realizar cotizaciones de mantenimiento;

• Controlar gastos;

• Optimizar procesos;

A parte, podrás realizar un registro detallado de los equipamientos, productos, colaboradores y clientes, también acompañar el histórico de movimientos de stock en tiempo real.

Si deseas realizar una gestión de mantenimiento eficaz, automatice procesos y potencialice los resultados de tu equipo de mantenimiento.

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